唐山，这座因钢铁产业蓬勃发展的城市，正站在新一轮技术革命的最前沿。2024年，唐山的粗钢产量预计将达到1.3亿吨，占中国钢铁总产量的九分之一。作为中国钢铁的重镇，唐山拥有完整的钢铁产业链，而在这条产业链中，人工智能的引入正在引发深刻的变革。
在河钢集团的唐钢公司，新建的沿海钢铁基地展现了无人化和智能化的生产场景，完全颠覆了传统钢铁厂的印象。公司总经理助理邝霜介绍道，唐钢通过创新性地应用238项行业前沿新技术，实现了生产的高度智能化和绿色化。其产品以高档汽车用钢和高级别管线钢为核心，展现出强劲的市场竞争力。
钢铁生产的复杂性和高要求使得传统的人工排序难以满足现今市场的需求。唐钢公司信息自动化部副部长周涛提到，设备在运转中必须保持稳定，一个环节的停滞会导致整个生产线的瘫痪，从而影响能源消耗和生产效率。为了解决这个问题，唐钢公司于2015年引进了生产排程系统，但由于受制于国外技术，系统的灵活性不足，导致了排产不合理和交付延迟的问题。
唐钢公司决定自主研发一体化生产排程大模型，这一决策基于公司在钢铁生产领域的丰富经验与数据积累。周涛和团队整合了超过13万个知识点和3800万字的冶金知识库，结合历史营销数据和客户需求，建立了一个能够快速、精准预测市场需求的大模型。该系统自2022年12月正式投入使用，至今已在冷轧产线有效提升了生产效率。
在生产调度指挥中心，实时监控的大屏幕展示着各类关键节点的数据，通过智能化的生产排程系统，工人们只需在电脑前便能高效完成复杂的订单安排。这一系统的推出，将热轧钢卷的生产周期从18天缩短至13天，降幅近30%。同时，唐钢公司也因此被工业和信息化部认定为首批卓越级智能工厂之一。
随着智能化程度的提升，工人的工作方式也发生了翻天覆地的变化。周涛感慨道，以前的炼钢过程依赖于经验来调节氧气与加料，工人仅需操作一键炼钢系统，就能实现全自动化的冶炼过程。AI大模型能实时分析炉内的数据，以最优的方式指导各个环节调节，从而提高生产精度，降低人工参与度。
唐钢的智能化应用不仅体现在生产线上，日常管理也因人工智能的引入而变得高效。周涛展示了公司使用的人工智能助手，这一助手能在微信群里实时更新生产信息并提出调整建议，确保生产过程的稳定性。同时，AI还在能源调配方面发挥着重要作用，通过实时监测燃烧状态，确保资源的高效利用。
在绿色低碳的发展方面，唐钢通过对能源的动态调节，吨钢综合能耗降至540千克标准煤，达到国际先进水平。结合炼钢冶炼流程的模型化与标准化，唐钢的整体炼钢效率提升了10.3%。这种转型使得唐山钢铁产业不仅在生产效率上取得了突破，也在环保方面迈出了坚实的步伐。
唐山市的数据局负责人指出，唐山正在借助人工智能大模型，逐步建立起“政策引导、龙头引领、场景深化、迭代升级”的产业转型格局。大模型的开发应用正在集中解决生产优化、安全管控、绿色低碳、成本控制等几大方向的问题，展现出强大的行业引领作用。
展望未来，唐山市将以钢铁行业大模型的成熟经验为基础，逐步推广到装备制造、港口、化工等领域，形成具有系统性的产业智能化升级。通过这一系列措施，唐山不仅在钢铁领域实现了技术突破，更为整个产业链的效能提升，注入了新的动力。
当前，河钢集团及唐钢、首钢京唐等企业共同构建起了一条以人工智能为核心的产业链，涵盖生产排程、炼钢、物流等多个环节，取得了显著的成效。未来，唐山有望通过激发数字企业的应用需求，进一步推动产业上下游协同，强化行业的整体竞争力，助力中国钢铁产业在全球市场的崛起。